KANBAN

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ist ein Begriff, der aus der japanischen Sprache kommt und übersetzt „Karte", „Tafel" oder „Beleg" bedeutet. Es ist eine Methode der Produktionsablaufsteuerung nach dem Hol- oder Zurufprinzip (Pull-Prinzip) und orientiert sich ausschließlich am Bedarf einer verbrauchenden Stelle im Fertigungsablauf. Autonome Regelkreise auf Arbeitsablauf-Ebene bilden das Kernelement dieser flexiblen Produktionssteuerung. Dadurch wird eine nachhaltige Reduzierung der Bestände bestimmter Zwischenprodukte ermöglicht. Ein weiterer Vorteil ist, dass Bestände auf der Endproduktebene reduziert und optimiert werden. Im günstigsten Fall kann die gesamte Wertschöpfungskette vom Endprodukt bis zur Bearbeitung des Einsatzmaterials auf der ersten Fertigungs-/Produktionsstufe gesteuert werden.


Der Grundsatz des KANBAN Systems ist einfach: ein System, das, im Gegensatz zur traditionelle Methode, wo Material an nachfolgende Arbeitsgänge weitergeleitet wird, den Transfer in umgekehrter Richtung durchführt. Der nachgelagerte Arbeitsgang entnimmt dabei bei einem vorgelagerten nur das gerade benötigte Teil in der benötigten Menge und zum benötigten Zeitpunkt (Just-in-Time Prinzip). Die Voraussetzung ist eine Vereinfachung der Kommunikation durch die eindeutige Bezeichnung, was in welcher Menge benötigt wird.


Das bedeutet für den Lieferanten, wenn Material gebraucht wird (z.B. weil ein Mindestbestand unterschritten wird), und nur dann, wird er aufgefordert neues Material anzuliefern. Es gelten strenge Regeln, besonders, dass nur gefertigt werden darf, wenn ein KANBAN zur Fertigung vorliegt und dass nur einwandfreie Teile angeliefert werden dürfen. Terminorientierte Steuerung herkömmlicher Methoden wird durch die bedarfssorientierte Steuerung ersetzt.